的基本概念和原则

自20世纪末产品生命周期管理的概念和理论提出以来，它迅速成为制造业关注的焦点。PLM结合电子商务技术和协同技术，将产品开发过程与供应链管理、客户关系管理、企业资源规划等系统集成，将孤立的过程管理转化为集成的集成管理，实现从概念设计、产品设计、产品生产和产品维护到管理信息的全面数字化。

PLM实现了企业知识价值的提升、知识共享管理、产品开发和业务流程优化，从而全面提高企业的生产效率，降低产品生命周期管理的成本，增强企业的市场竞争力。PLM实际上是大量制造企业的信息化建设发展到一定阶段后必然会出现的一种信息集成思想，出现大量的信息孤岛，使得信息技术无法达到客户预期的效益，客户难以接受。

脉冲宽度的调制

它是一种新技术或新软件产品，是对现有技术和软件产品进行开发，推动其无孤岛集成应用的思路。按照行业权威的定义，PLM是一系列应用解决方案，应用于单一地点的企业、分散在多个地点的企业、在产品研发领域有合作关系的企业，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用。它可以整合与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。

PLM是一个概念，即在产品从创建到使用到最终报废的整个生命周期中管理产品数据信息的概念。在产品生命周期管理的思想产生之前，产品数据管理主要关注产品开发过程的数据和过程管理。在PLM概念下，PDM的概念得到了扩展，成为CPDM(产品创新管理软件，包括PDM和在互联网上共享产品模型信息的协作软件等。)，即基于协同的PDM可以实现R&D部门、企业相关部门甚至企业之间产品数据的协同应用。

软件厂商推出的PLM软件是PLM的第三层概念。这些软件部分涵盖了CPDM在定义中应该包含的功能，即不仅是R&D流程中产品数据的管理，还包括产品数据在生产、营销、采购、服务、维护等部门的应用。因此，从本质上来说，PLM有三个概念，即PLM领域、PLM概念和PLM软件产品。PLM软件的功能是PDM软件的延伸，PLM软件的核心是PDM软件。

的发展历程

PLM系统是计算机技术发展的必然结果，其技术发展是由企业需求和计算机技术发展驱动的。

根据一些知名咨询公司的分析报告，PLM是发达国家IT应用系统中增长最快的制造企业，市场响应的热度和增长率也超过ERP。全球PLM市场将以每年10.9%的高速度增长，从2001年的33.8亿美元增长到2005年的51.2亿美元。其市场容量有赶超ERP的势头。

产品生命周期管理的发展经历了以下过程：

第一代软件：计算方法基于主机的应用；

第二代软件：网络胖客户端应用；

第三代软件：瘦客户端应用；

第四代软件：SOA(面向服务架构)/MDA应用灵活性。

第四代软件是最新研发的，其软件结构为J2EE分布式架构，支持多服务器负载均衡；支持分布式部署，适合集团企业异地设计合作；部署维护方便；服务器基于中间键运行，不改变操作系统的任何设置。

第四代软件对操作系统更友好，支持操作系统，支持64位硬件和64位操作系统，充分利用硬件性能。和操作系统的变化升级无关。第四代软件业务

PLM的基本功能包括：产品数据管理、项目管理、流程管理、供应商管理、个人工作管理、分布式业务协同管理、工作动态与绩效管理、数据安全管理、系统集成管理等。其中，产品数据管理是PLM系统中最基础、最核心的功能，是实现其他相关功能的基础。

(1)产品数据管理

产品数据是企业最宝贵的财富。PLM系统的实施可以保证企业产品数据的完整性、一致性和正确性，同时可以方便设计和R&D人员及相关人员在权限范围内查找所需数据，实现企业内部数据共享，避免重复工作，缩短设计和R&D周期，提高设计和R&D质量。

(2)项目管理

产品数据管理主要管理产品数据的结果，实现权限范围内产品数据的共享和重用。但是，产品数据生成的过程、企业人员之间的协作、绘图和文档签名的过程、变更过程等业务管理需求需要通过项目管理和工作流管理来实现。

(3)工作流管理

在企业的日常工作中，很多工作都是按照企业本身的相关流程进行的，比如签批流程、变更流程、订单开发流程等。流程也可以和项目管理结合(项目中某个任务调用相关流程)，也可以由事件触发。

(4)供应商管理

供应商管理解决方案为企业提供了从众多供应商信息中及时获取采购和供应信息的渠道，从而更好地控制整个运营过程，做出正确的战略决策，不断从该供应商的合作关系中获得最大回报。企业需要正确评估现有供应商的信誉，寻找更多的潜在供应商，为企业所需的货源提供更多的选择。

(5)销售和维护管理

公司销售部门可以展示虚拟产品，查看产品的基本参数，通过PLM销售管理平台进行进销存管理。公司售后部门在接到客户反映的产品质量和售后问题时，可以通过系统查阅问题产品的生产工艺日志等数据，并能迅速将问题反馈给相关人员，以便

（6）产品报废回收管理

在产品报废及更新换代之后，系统还能够进行回收管理，将回收的产品按照公司的相关规定进行流程化处理，确保产品从设计到回收的每一个环节都有据可查。

（7）个人工作管理

个人工作效率提升是企业整体效率提升的基础，现在企业任务繁多，每个设计研发人员都有大量烦杂的工作，设计研发人员如何将自己的工作进行系统高效的管理，是提升个人工作效率的前提。

（8）分布式业务协同管理

针对集团性公司，人员、部门众多，设计研发及生产分散，因此需要系统能够满足不同人员之间、不同部门之间、设计研发与各分子公司之间的业务协同管理。

（9）工作动态及绩效管理

随时把握设计研发人员的工作动态，使得企业领导能够及时准确的了解到设计研发人员的工作成绩、完成效率等，从而及时掌控和调整工作进度，最终提高设计研发的质量和效率。

通过工作成果动态管理及工作任务动态管理，企业管理人员能够及时、准确的掌握所有设计研发人员完成的工作量，产生的具体成果，执行任务的能力等信息，从而实现对设计人员的绩效评定。

（10）数据安全管理

系统提供多重安全机制来确保数据的安全，使得正确的人在正确的时间可以获得正确的数据，不属于自己权限范围内的数据就无法进行相应的操作。同时系统提供多种赋权方式来简化和系统管理的工作强度。

（11）系统集成管理

企业信息化是一个整体，在实施PLM系统时要充分考虑其也企业其他相关系统的集成，避免出现信息化孤岛。

2.4PLM的体系结构

主流PLM系统一般应采用分布式应用架构标准J2EE，通过Internet/Intranet技术架构本协同工作集成平台，该平台一般具有如下特点：跨地域分布、多应用主体协同、多应用领域集成、应用规模可伸缩、业务过程开放性整合（设计/制造/管理、总体/分系统等）。系统平台基本结构如图2-1所示：

2.5PLM与PDM的关联与区别

近几年以来，产品全生命周期管理（PLM）迅速从少数国外高端CAX软件厂商（如UGS、PTC、达索、IBM）大力宣传的概念发展为国内软件开发商争相追捧的对象，包括一些在PLM市场中迟迟态度不明者也终于加入其中。其间，部分国内制造业企业也开始被PLM概念所吸引，似乎PLM是解决其企业核心竞争力问题的关键所在。制造业信息化的潮流几乎一夜之间进入了PLM时代。

与此同时，一个与PLM只有一字之差的概念PDM（产品数据管理），却处于非常有趣的境地之中。首先，越来越多的国内制造业企业在其信息化建设计划中明确提出需要采用PDM技术和软件系统；另一方面，国外的主流PDM开发商似乎突然以PDM为耻，纷纷将旗下过去叫PDM的软件产品改名，或者名都不改，干脆就不再将它们称为PDM，而直接称为PLM或PLM管理平台。

国内的PDM开发商则往往旗帜模糊，反映各异。当然，也有部分国内厂商似乎在弹指一挥之间也吹出了PLM气球，冠名PLM的软件产品纷纷出炉。实际上，PLM虽然是一个新概念，但它是以PDM为基础的，是PDM与CAD/CAE/CAM/CAPP/EDA乃至ERP/SCM/CRM集成应用，解决制造业企业内部乃至制造业企业之间的产品数据管理和有效流转问题的必然发展结果，没有PDM就不会有PLM。

PLM的实质是在孤岛间架设产品电子数据桥梁。PLM正是在这种信息孤岛背景诞生的所谓新思想，它叫什么名字其实不重要，重要的是，它的本质就是要在企业中各个业已存在的信息孤岛之间架设信息桥梁，而在信息桥梁上跑来跑去的主要是产品从概念诞生直至废弃为止的各种电子数据。

这些数据在制造业企业内、以及制造业企业间、甚至制造业企业与其客户间本来就在传递，只不过在没有信息化工具的时代，这些数据主要以纯纸张形式生成、传递、变化、消灭，在未实现PLM的信息化时代，则往往是在各信息孤岛内部以电子数据形式生成，转变为纸介质后再在信息孤岛之间传递，其间当然存在大量的数据丢失、错误、延误，而这些现象恰恰是面临越来越大竞争压力的制造业企业所难以继续容忍的。

要想实现PLM思想，关键在于在各个可能存在的信息孤岛之间建设产品电子数据桥梁，当然，光架设桥梁是不够的，还必须使桥梁上传递的产品电子数据是有序，否则桥梁上发生堵车现象的后果可能比使用纸介质传递信息当渡轮还要糟糕。为了使桥梁能够有序传递产品电子数据，首先必须将各个信息孤岛内所生成的电子数据有序的管理起来，因此，先管理产品电子数据再传递产品电子数据就成为必然的选择。

而事实上，PDM技术天生就是对产品研发所生成的产品电子数据进行统一管理的有效工具。我们可以看到如果我们脱离PDM技术去谈论PLM实际上是不现实的，没有PDM技术和软件对产品电子数据进行统一管理，要在各信息孤岛之间架设产品电子数据plm相关文章最新报道桥梁是绝对不可能的。如果在使用CAD/CAE/CAM/CAPP/ERP等单元信息化技术后，是否采用了PDM技术，就能够实现PLM思想呢？如果简单的使用现有的PDM技术就能实现PLM思想，那PLM思想就没有存在的必要性了。

所以，一方面如果我们没有PDM肯定无法实现PLM思想，但如果不对传统的PDM进行扩展，也无法全面实现PLM，因此要使PDM全面支持PLM思想，就必须使PDM技术拥有一些新的重要特征。例如，要实现PLM思想就必须扩大PDM所管理的数据范围，解决一系列与产品数据的生成和使用有关的应用软件（如CAD/CAE/CAM/CAPP/EDA、ERP/SCM/CRM）之间的集成接口问题，有效的支持远程数据访问和异地协同，并实现对数据的管理和对人的管理的协调统一，当然还要实现销售维护及回收等管理功能。

2.6本章小结

本章主要分析了PLM的基本概念和原理及发展历程，PLM的基本功能及PLM的体系结构，重点讲述了PLM与PDM之间的关联及区别。

本文章来自上海御云信息有限公司：本文网址:http://www.plmpdm.cn/zxplm/398.html

plm吧 erp与pdm区别

更快地将产品推向市场

加快营业收入增长

降低产品和生命周期成本

大大提高产品质量

促进流程创新

提高生产率

最大化知识重用

前世、PDM、PLM异同比较

PLM作为一个概念，已经存在很久了。但作为一个整体的解决方案类别，在最近几年才刚刚变得可行。

PLM包含了PDM的所有内容，PDM功能是PLM的子集。然而，产品生命周期管理强调管理和利用产品生命周期中供应链上所有信息的概念，这与产品数据管理有本质的不同。

PLM是一种先进的企业信息化思想，是企业在激烈的市场竞争中增加收入、降低成本、加快产品上市的最有效手段之一。

从战略上讲，PLM是一种以产品为中心的商业战略。它支持与产品定义信息协作的一系列相关业务解决方案的生成、管理、分发和使用；地理上跨越整个企业和供应链；覆盖从产品概念阶段到产品及时退市的整个生命周期。

在数据方面，PLM包含完整的产品定义信息，包括所有机械和电子产品数据，包括软件和文件内容。

在技术上，PLM结合了一套技术和最佳实践，如产品数据管理、协作、协作产品商务、可视化仿真、企业应用集成、零件供应管理和其他业务解决方案。它实现了与扩展产品定义供应链中的所有原始设备制造商、分包商、外包制造商、合作伙伴和客户的沟通。

在业务上，PLM可以开发潜在的业务，整合当前和未来的技术和方法，从而高效地将创新和盈利的产品推向市场。

从发展来看，产品生命周期管理正从竞争优势迅速转变为竞争必然，成为企业信息化的必由之路。

从技术角度来说，PLM是一种在产品的整个生命周期内管理与产品相关的所有数据的技术；从概念上讲，产品生命周期管理强调管理和利用整个供应链中所有信息的概念。可以说PLM是PDM凤凰涅槃的结果，双方在具体细节上有很大差异：

表2PLM是PDM的差异对比

两轮驱动、ERP、PLM的综合价值

由于ERP和PLM起源于不同的专业，目标不同，演化速度也不同，所以直到最近都是两种差异很大的技术。然而，这两个以前不相关的领域正在逐渐相互靠拢。现在的ERP系统一直依赖于PLM提供的产品信息，所以很多ERP供应商开始在产品中加入PLM功能。他们的目标是帮助客户了解产品设计决策对其他方面的影响，如销售预测和人力资源规划。与此同时，PLM供应商看到，PLM对企业的价值已经发展到工程部门之外，因为对于许多制造商来说，PLM在协作和加速创新方面的优势已经成为战略优势和节约成本的重要来源。

为什么PLM系统和ERP系统集成有好处？原因是这种集成可以将重要的上游和下游流程和数据联系起来，这些流程和数据分散在传统上使用不同企业系统的不同用户组中。

理想的集成环境提供双向框架和可靠的闭环事务管理，并允许所有相关的业务对象从一个系统发布到另一个系统。

如今，许多制造商正在整合PLM和ERP，以提高效率和产品质量。虽然这些制造商最初的动机可能是为了消除重新输入数据的低效率和可能的人为错误，但他们获得的好处远远不止这两点。制造商还可以确保PLM系统捕获的物料清单数据可以被所有需要这些数据的职能部门使用。此外，由于PLM系统还可以提供路由和制造过程规划，重要的上游和下游过程可以链接在一起，变得更加高效和有效。

对于大多数厂商来说，应该不是选择ERP还是PLM的问题，而是如何才能最有效的实施和整合这两种解决方案的问题。选择合适的适合企业的ERP和PLM系统是非常重要的，厂商不应该为了充分获得这两个系统的价值而破坏其中任何一个系统的优势。当产品开发和执行的过程不再作为孤岛实施，PLM和ERP的功能部署在无缝、端到端的解决方案中时，价值开始显现。

通过正确实施ERP和PLM的整合，公司可以持续顺利地进行重大创新(如开发新的更有特色的产品)和持续的业务创新(如持续降低成本和提高质量)。

集成系统有助于在整个创新范围内提供价值，同时为现代制造企业提供必要的持续控制能力。这种整合可以带来巨大的竞争优势，因为它促进了敏捷制造的发展，使制造商能够快速、自信地充分利用每一个重要的市场机会。对于加入ERP战略后仍然对PLM的价值持观望态度的企业来说，是时候重新审视PLM在现代制造业中的影响了。

求同存异，PLM和ERP整合建议

虽然产品生命周期管理的重点一直是产品开发过程，但许多企业已经看到，产品生命周期管理也可以对ERP支持的业务运营产生积极的影响。这是因为PLM可以全面定义BOM，而ERP则不能。这反过来又对企业资源规划和供应链活动的效率产生积极影响。除了PLM的内在价值之外，PLM所做的决策对业务模式以及下游业务流程中ERP、SCM、CRM应用所能实现的效益有着强烈的影响；从这个意义上说，PLM是制造业最基本的业务应用。因为PLM从根本上定义了物料清单，影响了ERP和供应链活动的效率。

产品生命周期管理与企业资源计划密切相关

PLM和ERP虽在诸多方面存在不同程度的区别，但现代企业的运作是基于资金流、物流和信息流相辅相成的一个动态系统，所以基于完整的产品生命周期，从全局的眼光来看，PDM和ERP在以下三方面有着密切的联系。

管理目标具有高度一致性。虽然PLM和ERP管理的业务存在区别，但其管理目标都是试图通过科学的调度和控制，减少失误和返工，在尽可能短的时间内，通过最少的资源耗费，用最为经济的手段和方式，保证产品尽快上市。

过程之间具有连续性。企业中的设计研发过程是按照从整体到局部逐步细化的设计路线展开，而生产制造等过程是按照从局部到整体的制造、装配过程来进行，而企业的最终产品正是这两个从不同路线和领域展开的过程连接的结果。

处理业务之间存在因果关系。生产、制造等领域使用的产品、零部件和产品结构，是企业设计部门创造出来的零部件及产品结构及状态的表现形式。设计部门设计出来的产品，既是设计研发的产物，也是后续生产过程开展的活动目标和对象。

PLM与ERP集成的建议

既然PLM与ERP系统各自具有其不同的特点，相互之间还存在着紧密的联系那么用户如何适当地应用PLM和ERP工具呢?这必须由用户结合其选定的咨询和服务机构以及企业的具体应用环境来做最终决定。这里提供了一些可能对用户有实际帮助的建议。

企图用一种系统完成两种系统的功能是不切实际的想法，因此，最好的解决方法是将PLM与ERP系统集成在一起。到目前为止，PLM系统是捕获和控制产品定义数据的上佳选择，然而，非工程用户有时也需要访问产品定义数据。因此，在PLM和ERP系统之间的界面应该具备如下功能：ERP系统的注册用户能够调用PLM功能，并且可利用通用的浏览应用程序来查找和阅读产品数据。当然，PLM的访问规则必须确保产品定义数据的完整性，并且在产品的整个生命周期中，必须始终由PLM系统控制产品定义数据。

产品结构和配置管理的集成。产品结构和配置管理是ERP和PLM之间最关键的结合点，也是最难解决的问题。多年来，MRP和ERP专家提倡使用材料明细表(BOM)来满足整个企业组织的需求。这看起来是不错的想法，但迄今为止，几乎没有一家企业能够实现在一个BOM下的标准化产品结构和配置管理。最佳实施方案就是创建一个具有一致性的产品结构视图网络，这些视图应该代表针对单一产品组织其部件的不同方法。因此，应该在PLM系统中创建按设计视图管理产品配置的方法，然后由制造人员对它进行修改，最终得到按计划视图管理产品配置的方法。按计划视图配置管理产品配置的方法将通过连接界面送到ERP系统中，而在ERP系统中，这个方法可用于制定计划目标。根据ERP系统的功能，在ERP系统中创建按制造视图的配置，并将它传回到PLM系统。如果能够严格控制配置管理，也许就能够在PLM系统中维护按制造视图的产品结构，这样配置信息就能够被跟踪并返回到产品定义数据中。

工程变更的集成。更改请求是由许多部门发出的，但通常对它们的评估是由工程设计部门完成。评估过程要求分析和修改产品定义数据。一旦更改请求获得批准，在设计和制造部门之间所做的联合决定行将生效。显然，为方便更改，工作流必须从PLM系统开始，然后传递到ERP系统。对每一系统的工作流，理想的方法是使用可配置触发器来回传送任务控制命令。另一个可选方案是在PLM环境中创建整个工作流并要求生产计划人员注册为PLM用户以完成他们的任务。

物料信息集成。生产后勤计划是ERP系统的核心内容之一。工程师和其他PLM用户们也经常需要访问这些通常驻留在ERP系统中的信息，包括成本信息、原材料详细目录清单状态以及在处理过程统计中的工作任务等。这类信息对制定良好的工程决策是很关键的。一个PLM用户应该可以从PLM系统界面获取这些信息。

从以上分析可以看出，PLM系统和ERP系统实际上是针对不同目标的应用系统，PLM系统的主要目标是：控制产品配置、使用更改控制和产品生命周期来管理产品定义数据的开发、修改以及并行使用;ERP系统的主要目标是：控制生产计划过程、平衡期望的产品销售情况与制造这些产品所需消耗资源之间的关系。因此，在实际应用中，最佳的方法是将任务分割成不同部分，让不同的系统去执行最适当的任务。

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